トヨタ、テスラのギガプレスをカイゼンして生産性を20％高め修理も可能にしてしまうｗｗｗｗｗｗｗｗｗ [913260795]
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鉄からアルミに変わることで素材の価格は上がるが、工程が減ることでコストも削減できるという。そこには、もちろんトヨタ得意のTPS（トヨタ生産方式）による徹底した無駄の排除や、CAEやMBD（モデルベース開発）を駆使した開発が前提となるが、ギガキャストをものにすることで、トヨタの次世代BEVはボディ構造の上ではライバルたちと同じ土俵、あるいはそれより優位な場所に立てるはずだ。コストに関しては、「素材としてバージンアルミ材を使っていてはコストを下げられない。リサイクルしたアルミ材を使う」という。
「他社と比べて生産性は20%高い」と説明されたが、この場合の他社とは、おそらくテスラのことだろう。これだけ巨大な鋳造部品を造るには、巨大な型とダイカストマシンが必要になるが、それも「ライバルの3分の2程度の大きさに抑えられている」という。
アルミダイカスト（鋳造）だから、部分的に肉厚を変えることができる。そこで剛性を確保しつつ軽量化も可能になるという。「従来工法から劇的に、ではないが、ギガキャストで軽量化できる」とエンジニアは説明してくれた。
トヨタが考える次世代BEVの構造は、フロントとリヤをギガキャストで成形し、センターはバッテリーを敷き詰める部分ということになる。バッテリーの種類・量によって車両のサイズ、ホイールベースも変わるということだろう。
ギガキャストになれば、すべてがバラ色か、というと、当然のことながら課題はある。
まずは、鋳造後に冷却で収縮するので、寸法保証が難しいという。また、ギガキャストで造られた大型一体成形パーツとほかのパーツの接合も難しいのだという。これは寸法の問題と繋がっているのだろう。
また、テスラでも問題になっている「リペアビリティ」もギガキャストの大きな課題だ。つまり、修理のしやすさ、である。事故や衝突のたびにリヤセクションを丸ごと交換するのは、コスト的に現実的ではない。トヨタ技術陣は、ここにも一定の目処を付けたという。
具体的には、衝撃を吸収する部分をギガキャストとは別に用意するということらしい。確かに、現物で確かめると、リヤのバンパー／クラッシュストラクチャーは別体で付く構造になっていた。
「コンベア」の概念をなくした次世代工場の設計にチャレンジする。 組立中の量産車が、自走して次工程に移動できるようにする技術として開発中だ。
フロントとリヤをギガキャストで造るとなると、車種のバリエーションをどう作るかも考えなくてはならない。前後ともに数種類の大型一体パーツを用意すれば、センターのバッテリー部分も組み合わせて多くのバリエーション（車種）を作り出せるが、それは現実的ではない。そのあたりを2026年までにどう整理して実用化に漕ぎ着けるかも注目だ。
https://motor-fan.jp/mf/article/145116/
米・テスラが先鞭を付けた工法が「メガキャスティング」（ギガプレスともギガキャストとも呼ばれる）だ。簡単に言えば、アルミダイカスト（鋳造）で車体全体を一体成形する技術だ。無論、一体といっても、いくつかに分割して作るわけだが、それでも圧倒的に部品点数が少なくて済む。それはイコール工数の削減＝コスト低減に繋がるわけだ。
今回、トヨタがTOYOTA TECHNICAL WORKSHOP2023で公開した「ギガキャスト」はトヨタ流のBEV時代のボディの作り方の回答だ。
展示されていたのは、トヨタのBEV、bZ4Xのリヤセクションとギガキャストでそれを造ったサンプルだ。
bZ4Xは、プラットフォーム（というか技術基盤）としてBEV用のe-TNGAを使う。しかし、工法は従来通り、板金を組み合わせて接合するものだ。
この場合は、
素材：鉄
部品数：86
工程数：33
である。
ではギガキャストはどうか？
素材：アルミ合金
部品数：1
工程数：1 キガプレスはテスラの物ではありません
イタリアのメーカーの物です 下請け切り捨てが始まるな
これせんと世界と戦えんしな これがトヨタの本気
来年の今頃にはEVシェア世界一はトヨタになってるだろう >>24
ほー！
テスラのイメージがあったな
使ってるからか テスラの真似しても
テスラみたいにディーラーをほとんど無くさないと
ディーラーの人件費で高くなる
トヨタはディーラーを無くす事出来ないだろうから価格的にはある程度高いだろうなぁ これじゃあチマチマ下請けいじめてるのが馬鹿みたいじゃん🥺 パクリつつコストを無理やり抑えるいつものトヨタやん
ソフトウェアはパクれないからEVの場合そこまでだと思うが 元設計モメンやけど
ダイキャストは精度出ないから精度必要な取り付け面は切削加工で寸法出してたなあ 劣化パクリするくらいなら
業務提携解消しなきゃよかったのに
馬鹿じゃね？ つーかテスラってこれのせいで修理できないき或いはめちゃくちゃ高いみたいだからな
改善の余地はあるだろう でかいハードウェアを大量に製造するという点においてはトヨタには絶対敵わないでしょう やっぱり日本はこうやって先人パクるのが1番だろ
イノベーションとか考えずに後追いで80点狙っていけ テスラにお前の会社潰れるって言われたこと根に持ってたんだな もうすぐ日産サクラのモロパクを出してホルホルし始めると思う >>38
一体成形なんて目新しいものじゃないし
トヨタより先にパクってるメーカー何社もあるだろ >>42
言ってもこのフレームの修正が必要って修復歴になるレベルだからな
ドイツ製のフレーム修正機と良いスタッフが必要になるヨ >>35
そこが腕の見せ所なんだろ
どうやって精度をだすかがね
テスラもいきなりできたわけではない
鋳造失敗のゴミ山もあるわけで
https://i.imgur.com/h9woypk.jpeg ギガプレスの機械自体はIDLAから買えば良いけどアレの要は合金の比率なんだよね
今頃モデルYをバラバラにして調べ上げているのだろう >>42
傷や凹み程度なら普通の車と修理費変わらないだろ >>48
う～んでもどう見てもテスラのギガプレスパクってるよね？
このために作ったばかりのe-TNGAを捨てたんだぜ？ いやがちでトヨタの生産技術は世界一だから舐めんなよ ある程度やり方わかってても作れないのが
日本の産業界が置いていかれてる原因なのに
なんでパクれると思ってるんだ
半導体も製造機器は日本製とかホルホルしながら
高精細化できなくてTSMCに泣きついたのに >>57
アルミボディって修理大変だから当然といえば当然
ホンダがNSXをアルミで作ったら絶対にオーナーは凹ませないように乗ったわけで バカなケンモメンは>>1に書いてある事が1ミリも理解できていない
>>62とかアホの極み それだけで勝てると思ってんのかね
自動運転でも勝たなきゃ売れんのやぞ ちなみにこれでも修理費360万円
https://i.imgur.com/QgGvren.jpg
構造部分にダメージが入ると 見た目は大したこと無くても修理費が高い
表面の傷や凹みなら普通の車と変わらない >>50
なに寝ぼけたコト言ってるんだ？
お前が一人でやるんだヨ >>69
また、テスラでも問題になっている「リペアビリティ」もギガキャストの大きな課題だ。つまり、修理のしやすさ、である。事故や衝突のたびにリヤセクションを丸ごと交換するのは、コスト的に現実的ではない。トヨタ技術陣は、ここにも一定の目処を付けたという。
具体的には、衝撃を吸収する部分をギガキャストとは別に用意するということらしい。確かに、現物で確かめると、リヤのバンパー／クラッシュストラクチャーは別体で付く構造になっていた。 トヨタのEV部門はハイアールに東芝ロゴを付ける東芝家電みたいに日本国内ではBYDにトヨタロゴつけるお仕事でいいじゃん
内燃機関続けてけ >>60
テスラだと車両保険必須だな
保険料いくらになるんだろ >>69
EV自体情弱ダマしてなんぼの商売だから売った後のことなんか知らん >>75
テスラと衝突したら請求エグいことになるな >>62
最先端プロセスを作っても工場の生産力を埋めるだけの魅力的な商品を作れなかっただけ
キオクシアはフラッシュメモリの先端プロセスを持ってる
TSMCなら大量の生産依頼があるから向上を維持できる 三菱みたいにトヨタも日本病なのか
それともトヨタは違うのか
全固体電池も含めてEV全力の結果が楽しみ TPSでググるとゲームじゃなくて
このトヨタ生産方式とやらが1番上に来るの何なんだろうな
グーグルに賄賂渡して上にして貰ってんのかね >>59
捨てたのは大コケしたからでしょ笑
エンジン車のシャーシ流用しただけでただ安く作ることしか考えてなかったようなシロモノだろうし >>35
まぁそれは>>1でも言われてるな
でも実際にテスラはすでに世界中で走ってるからな
どうやってんだろ つまりテスラの後追いなわけでしょ？ならやっぱりテスラすごいオレすごいでいいやんか。これからもテスラホルホルしようぜ >>84
EV用だけどエンジンも対応できますとかいうゴミ テスラの改良版程度なら特許に抵触しないようにやるのはキツいと思うよ >>84
いや
あれではこのギガプレスのコストには勝てないとつ作り直しになった
元々はTNGAでやる予定だったわけでさ >>69
タイヤハウス潰れてルーフまで歪み行ってて
もちろんフレームも歪んでるだろうかそんなもんじゃね
多分電池とモーターも逝ってる
保険金だけもらって廃車コースだな >>24
しばし遅れを取りましたが
今や巻き返しの時です ベルトコンベアがなくなり先にタイヤを付けてコロコロ動いていくのか またジャップパクったんかw
ジャップのパクリはいいパクリ、父さんのパクリは悪いパクリ >>101
イタリアのIDRAって会社のダイカストマシンだ >>101
なんとかプレスはテスラの特許じゃないのでｗ もうこの際どんどんパクっていこう
パクリこそ東アジアの美学 >>24
ホンダのVTスパーダのアルミキャストフレームもイタリアの技術だったよな どうせこの工程を下請けにだすにきまってる
車体作ってるとこいくらでもあるんだからな もうプラッチックで作れよ
現代ならなんか頑丈なプラッチックくらいあるだろ また、2020年の10月からIDRA社製締付力6,000トンの「ギガプレス」を使用している上海にある「ギガファクトリー3」では、すでにモデルYの「リア部アンダーボディ」の製造を開始しているが、６月10付のTESLARATIでは、テスラとNioのサプライヤーであるWecanが、ダイキャストマシンを製造している中国の企業Lijin Technology社から、締付力6,000トンの力を持つ「ギガプレス」２台、同4,500トンを３台、同3,000トンを１台、同2,800トンを１台注文したことが、テスラオーナーのTwitterで取り上げられたことをあげ、中国の企業もダイキャスト製造市場に参入している傾向が表れてきているとしている。
例えば、アルミ合金が冷める段階で熱変形が起こり、設計寸法どおりにできなかった。製造条件をいろいろ振ってはトライアル・アンド・エラーを繰り返していった。言ってみればそれはモデルY側の設計領域で譲れる部分と、ギガプレス側の鋳造工程でチャレンジする部分の交差点を見つけ出す作業だった。
さらに、従来のリア部アンダーボディをそのままの形状でアルミ合金の鋳造品に置き換えただけでは、車両が衝突した時の衝撃強度が十分ではない。そこで、テスラは「変形制御ゾーン」と呼ぶ、一体鋳造部が段階的に衝撃を吸収していく独自設計を生み出した。これについては、「一体型エネルギー吸収鋳物」という名称でテスラは特許を出願していた。
結局、テスラがIDRA社と協力してギガプレスの実用化を進めてものにするまでには、1年以上の時間を費やした。 これが出来るまでにテスラが全く進化しないとでも思ってんのか >>122
テスラが修理できるようになるとも思えないけど 昔のNSXも一体型だから少しの事故で廃車だったんだったか 2022年の時点ですでに中国メーカーはギガプレスによる開発に着手してるしキャッチアップするにしても遅い
まあでもやっとトヨタが重い腰を上げてやってくれそうだから少し安心した
でもその他日本メーカーは何やってるんだろうな
今までの利益を全部EVに注ぎ込んでも良いと思うけどその決断ができないんだろうな >>1
鋳造、「湯」と呼ばれる高温溶解した鉄、を型に流し込んで冷えて固まる
「す」が入りやすい、気泡が追い出し切れず内部に残って空洞になりやすい、ので巨大部品には採用しづらい
対語は
鍛造、熱した鉄を鍛練叩いて加工 テスラは破損からの補修に難あり
言ってみれば車体ボディー使い切り使い捨てな発想 >>46
日本国内の電動100%で走るクルマ（e-power含む）
のマスプロモデルはなんだかんだで日産が圧倒的に多いからね
EV実走時の効率データの収集は相当進んでいるだろうし
スパイしてなきゃ似てるだけのものしかならないのでは？
トヨタはダイハツの軽のe-POWERもどきで堅実にデータ収集することから始めないと。 ギガプレスって日本は不得意とされてる分野と言われてたのに
トヨタはあっという間に取り込んだのか
すごいな
これで「機会より安い」という理由で機械化されなかった
トヨタのラインの工員も解放される事になるな >>83
トヨタ式は世界中の製造業の憧れなんだから当然だろ
みんな真似してるが判断基準が違うのか未だに追い付いてないだろ
尚、工員が大変なのは何処でも変わらん模様 >>138
ギガプレスはイタリアのIDRAのダイキャスト技術なのにテスラの技術が～というのは
広報戦略に乗せられてる人ってことだな 一体成形なんてトヨタより先に欧州メーカーや韓国メーカーもやり始めてた
発表を鵜呑みにしたらトヨタが一番コスト削減出来るようなものになってそうだが ■ このスレッドは過去ログ倉庫に格納されています
